Vaakumvalamise auto kest viitab vaakumvalamise teel toodetud auto kestade osadele. Vaakumvalamine on kiire vormitootmise tehnoloogia, mida kasutatakse sageli plastosade väikepartiitootmisel, Valuprotsess polüuretaani, ABS-i, läbipaistvate või ülitugevate materjalide süstimiseks vormi, et kopeerida mitut ülitäpset osa, mis sobib eriti hästi struktuuri kontrollimiseks, välimuse kinnitamiseks, kontseptsiooni kontrollimiseks ja turutestimiseks.
Võrreldes traditsioonilise survevaluga, on sellel madalad investeeringud, kiire tsükkel ja kõrge kvaliteet, mis annab ettevõtetele paindliku ja tõhusa toote realiseerimise tee.
Strongdi kohta on meil professionaalne vormitehnoloogia meeskond, täielik{0}}protsessihaldussüsteem ja rikkalik materjalide valik. Saame pakkuda klientidele ühtseid-teenuseid alates disaini hindamisest, katsetestimisest kuni masstootmiseni, aidates klientidel kiirendada oma toote juurutamist.
Vaakumvalamisega saavutatakse optimaalne tasakaal täpsuse, paindlikkuse, tõhususe ja kuluefektiivsuse{0}}vahel, pakkudes järgmisi selgeid eeliseid.
Eelised
Vaakumvalu ABS Shelli materjal suudab tasakaalustada tugevust ja sitkust ning sobib enamiku konstruktsiooniosade jaoks.
Täpne{0}}replikatsioon täpse mõõtmete vastega
Kasutades täiustatud silikoonvormimistehnoloogiat, kopeerime autode kestade osi erakordse täpsusega tehase originaalkomponentide või täpsete 3D-mudelite põhjal. Professionaalsete vormide-valmistamise ja valamise protsesside abil tagame iga detaili tõetruu reprodutseerimise.
01
Esmaklassiline materjalide valik erakordse jõudluse ja töökindluse tagamiseks
Tootmiseks hangime hoolikalt{0}}kvaliteetseid komposiitmaterjale-, nagu ABS, PC ja süsinikkiust komposiidid-. Kõik materjalid läbivad range toimivustesti, mis tagab suurepärase löögikindluse, temperatuuritaluvuse, korrosioonikindluse ja vastupidavuse.
02
Kiire reageerimine lühikese teostusajaga
Võrreldes traditsiooniliste vormitootmismeetoditega kaotab koopiavormimisprotsess vajaduse kulukate terasvormide järele, lühendab oluliselt vormi ettevalmistamise aega, võimaldades samas kiiret väikese{0}}partii ja mitme{1}}tsükliga tootmist. Kliendi kiireloomuliste nõudmiste korral suudame vormide valmistamise ja näidiste valmistamise lõpule viia 3–7 päeva jooksul ning hulgitellimuste täitmisajad on lühenenud vaid 10–15 päevani. See vähendab dramaatiliselt klientide ooteaegu, andes klientidele võimaluse kiirendada projekti tähtaegu ja kasutada kiiresti turuvõimalusi.
03
Suurepärane kulu-tõhusus ja kontrollitavad kulud
Koopia vormimise vormi valmistamise kulud on oluliselt madalamad kui traditsiooniliste terasvormide omad, mistõttu sobib see eriti hästi väikeste{0}}partiide (10–1000 ühikut) tootmiseks. See aitab klientidel alginvesteeringukulusid tõhusalt vähendada. Lisaks, optimeerides tootmise töövooge ja suurendades tõhusust, kontrollime tootmiskulusid veelgi, ilma et see kahjustaks toote kvaliteeti, pakkudes erakordset hinna ja kvaliteedi suhet. Me tagame optimaalse tasakaalu kulude ja kvaliteedi vahel, olenemata sellest, kas tegemist on üksikute autohuviliste väikeste partiitellimustega või ettevõtete uurimis- ja arendustegevuse prototüüpide ja piiratud tootmismahtudega.
04
Erinevad pinnaviimistlused isikupärastatud kohandamiseks
Toetame laias valikus pinnatöötlusprotsesse, sealhulgas värvimist, galvaniseerimist, harjamist, liivapritsi ja süsinikkiust tekstuuriga pakkimist. Värvide, tekstuuride ja stiilide kohandamisvalikud on saadaval vastavalt kliendi konkreetsetele nõudmistele. Olenemata sellest, kas eesmärgiks on peen, tehase-stiilis viimistlus või julge, kohandatud välimus modifikatsioonide jaoks, tagame täpse täitmise. Lisaks saame vajadusel lisada korpuse pinnale logosid, märgistusi ja muid üksikasjalikke kujundusi, mis suurendavad toote äratundmist ja eksklusiivsust.
05
Standardiseeritud tootmisprotsess: range kontroll tagab ühtlase kvaliteedi
Oleme loonud tervikliku standardiseeritud tootmisprotsessi, rakendades ranget kvaliteedikontrolli igas etapis alates prototüübi väljatöötamisest kuni lõpliku tarnimiseni. See tagab stabiilse ja usaldusväärse tootekvaliteedi.
1. Nõue Suhtlemine ja lahenduste kujundamine
Peame klientidega-põhjalikke arutelusid, et selgitada välja nende vajadused-, näiteks tootemudel, mõõtmed, materjalid, pinnaviimistlus, partii suurus ja tarneajad. Toote kasutusstsenaariumi põhjal pakume professionaalseid kohandatud lahendusi. Kui -valmis prototüüp pole saadaval, saame teostada 3D-skannimist ja modelleerimist, kasutades kliendi-tarnitud jooniseid või näidiseid prototüübi projekteerimise lõpuleviimiseks.
2. Prototüübi tootmine ja ülevaatus
Prototüübid valmistatakse 3D-printimise tehnoloogiate (nt SLA, SLS) abil. Lõpetamisel viiakse täpsed mõõtmete kontrollimised läbi professionaalsete seadmete, näiteks koordinaatmõõtmismasinate (CMM) abil, et tagada vastavus projekteerimisspetsifikatsioonidele. Kõik mõõtmete kõrvalekalded reguleeritakse ja optimeeritakse kohe.
3. Hallituse valmistamine ja kuivatamine
Heakskiidetud prototüübid läbivad enne vormiraamidesse asetamist pinna ettevalmistamise (nt lihvimine, poleerimine, vormivabastusaine pealekandmine). Seejärel valatakse silikoonmaterjal vormi raami, millele järgneb vaakumdegaseerimine, et eemaldada õhumullid ja tagada silikoonvormi ühtlane tekstuur. Seejärel kuivatatakse silikoonvorm kontrollitava temperatuuriga kambris. Pärast kõvenemist eraldatakse vorm prototüübist, saades täpse silikoonvormi.
4. Valamine ja lammutamine
Vastavalt kliendi nõudmistele valitakse sobivad materjalid (nt ABS-vaik, PC-vaik, süsinikkiudkomposiidid), kuumutatakse sulaolekuni ja valatakse silikoonvormi. Vormi täieliku täitmise tagamiseks viiakse läbi vaakumdegaseerimine ja konstantsel -temperatuuril kõvenemine, mille tulemuseks on mullideta{4}}tihedad valmistooted. Pärast kõvenemist eemaldatakse vormitud esialgsed osad.
5. Postitage-töötlemine ja kvaliteedikontroll
Esialgsed vormitud osad läbivad{0}}järeltöötluse, nagu lihvimine, trimmimine, poleerimine ja jäme eemaldamine, et parandada pinna siledust ja esteetilist välimust. Järgneb põhjalik kvaliteedikontroll, mis hõlmab mõõtmete kontrollimist (CMM-i kaudu), visuaalset kontrollimist (kriimustuste, deformatsioonide, värvimuutuste jms suhtes) ja jõudluse testimist (nt löögikindlus, temperatuuritaluvus). Ainult need tooted, mis läbivad selle kontrolli, liiguvad järgmisse etappi.
6. Pinnatöötlus ja pakendamise kohaletoimetamine
Pinnaviimistlusprotsesse (nt värvimine, galvaniseerimine, harjamine) rakendatakse vastavalt kliendi spetsifikatsioonidele. Pärast pinnatöötlust tagab lõplik visuaalne kontroll kliendi ootustele vastavuse. Seejärel pakitakse tooted professionaalselt (põrutus- ja niiskuskindlate materjalidega{4}}) ning korraldatakse logistika kohaletoimetamiseks vastavalt kliendi nõudmistele, tagades ohutu ja õigeaegse kättesaamise.
Teave hinnapakkumiseks
1.3D mudelifailid: eelistatud vormingud on .STEP / .IGS / .STL
2.Osade kogus
Määrake vajalik arv kopeeritud osi, et määrata:
①Sobiv hallituse eluiga
②Optimaalne valutsüklite arv
3. Materjali- ja jõudlusnõuded
Vajalikud eriomadused:
①Kõrge läbipaistvus
② Leegiaeglustus
③ Paindlikkus (nt Shore'i kõvadus)
④ Kohandatud värvimine
4. Pinnaviimistlus ja värvitöötlus
Täpsustage soovitud välimus:
① Värvimine (Pantone/RAL värvide sobitamine)
② Selge/läbipaistev viimistlus
③ Metallefektid (nt vaakumplaatimine)
5. Kohaletoimetamise ajaskaala
Nõutav teostusaeg tootmise ajastamise hõlbustamiseks
6. Töökeskkonna üksikasjad
Kriitilised tingimused: temperatuurivahemik ja mehaanilise koormuse nõuded
KKK
Kuum tags: autotööstuse kesta vaakumvalu, Hiina autokesta vaakumvalamise tootjad, tarnijad, tehas
